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仓库拣选路径规划，是指如何优化拣货员在仓库中的行走路线，从而提高效率，减少时间或距离。这是物流管理、仓储优化领域的长期话题了。
这里面会牵扯到很多影响因素，是按订单拣选还是批量拣选还是分区拣选，具体是什么样的策略。比如，仓库的布局是哪种类型？是传统的货架排列，还是其他形式？订单的批量大小如何？拣选频率高的商品位置是否要做优化？
我们先了解有几种拣货路径的形式。
拣货路径S形策略
沿货架通道单向行走，走到头直接换另一个通道返回，如此往复直到拣完所有订单。最终下来整个路径是呈“S”形的，覆盖所有需访问的通道。
这种拣货路径，适用于密集存储型的仓库，货架排列紧密很规则，没有设置较为复杂的拣货逻辑，没有复杂的通道布局。商品订单的分布是比较分散的，拣货需要覆盖到大部分的通道。
优点：拣货路径非常简单，对于员工来说容易执行，错误低比较低，即便是新员工拣货也能快速适应。因为是单向行走，对于拣货位比较分散，必须要覆盖到所有通道时，能够减少折返。
缺点：S形最大的弊端就是覆盖所有通道，对于无拣选任务的路径，就产生冗余浪费人工成本。尤其是在订单集中度高的场景下，这种浪费非常严重，对员工不友好，需要绕远路。
拣货路径往返策略
从入口处进入通道，拣完当前通道内的所需商品后原路返回，退回至通道入口处再换下一个通道，每个通道都按最远商品位做一次往返，拣货所有通道。
往返型拣货路径，适合订单商品集中在少数通道的场景，也就是订单拣货位集中度高。通道要是很长的话也很适合，拣完需要的商品就按原来的路往回走，这样能少很多无效路径。另外，往返型拣货非常适合处理紧急订单，快速拣选少量商品后返回然后发货。
优点：订单集中时，能大大减少绕行距离。灵活性比较高，按照每个通道的拣选位分布，系统支持的情况下，是可以做到优先匹配最短往返路径的。
缺点：如果订单比较分散，会造成频繁的往复每个通道，效率低下。也容易和其他拣货员工的路径交叉，通道比较窄时造成拥堵。
拣货路径中点策略
以货架布局中间某点为基础（有通道的情况下），进入通道后分别依次向两边拣选，当拣选至尽头时原路返回，退回入口处换另一个通道。
中点型拣货路径，非常适合长通道的仓库，比如超过50米的货架通道。订单的拣选位在通道内的分布相对比较分散，两端都有需求。可以与S形结合，在全局使用S形路径，局部通道内使用中点策略。
优点：长通道场景下，因为是从两端分别进入，员工的拣货路径是最短的，同时，通道两端的拣选效率是相对均衡的。
缺点：对仓库布局有一定要求，货架的通道比较长，中间有额外的通道入口，需要预设通道的中点。假如预设的中点不是通道的中点位，员工就需要进行额外的绕行。
拣货路径混合策略
这算是一种折中的结合方案。往往是根据实时订单的特征结合仓库的实际布局，动态选择S形、往返或中点策略，通过系统来做动态选择最优路径。
适合混合存储、多品类、订单结构经常变化的场景。同时，需要有强大WMS作为支持，系统提供动态的路径规划。
优点：灵活性强，综合各策略优势。适合大规模、多变的仓储场景，例如对高频商品使用往返策略快速拣选，对分散商品使用S形覆盖。
缺点：依赖WMS的算法和实时数据支持，实施成本高。对人员培训要求较高。
几种方法的对比，同等条件下，我们可以看到。
S形路径，是最简单最容易实施的，对人员和系统的要求不高，但走动路径是最大的。简单但冗余，适合新手和低技术仓库。
往返型和中点型，拣货路径是最短的，但是都对订单分布有一些要求。往返型主要靠人为来做取舍，订单集中时的“短跑冠军”。中点型则对系统有一定要求，长通道仓库的“平衡之选”。
混合型算是折中方案，动态调整规划，非常依赖系统。技术驱动的“全能选手”，要有成本和数据支持。
具体的拣货路径使用哪种形式，没有一个非常准确的定论，需要结合自己的仓库做综合考量，尽量匹配实际的订单情况和仓库布局。
应用建议
小规模仓库：优先使用S形或往返策略，成本低且易操作。
中大型仓库：采用中点策略或混合策略，结合算法优化。
智能化升级：引入WMS系统和路径规划算法，实现动态混合策略。
订单分散率高（如B2C电商）：无系统支持 → S形路线。有系统支持 → 混合策略（动态跳过空通道）。
订单集中率高（如B2B批发）：人工操作 → 往返策略。长通道仓库 → 中点策略。
复杂多变场景（如全渠道零售）：必须依赖WMS+算法，采用混合策略。
